加工中心车床机械手换刀故障的处理

加工中心车床机械手换刀故障的处理      

一：故障现象
       在使用大宇生产的数控加工中心时，发那科操作系统，工人在加工产品的过程中，由于装夹产品的错误，导致撞机，机械原点下移，机械手不能正常换刀。
       二：处理方法

1.首先使用M39令，使机床处于维修状态，让机床后面机械手处理方式开关变成手动方式，让机械手回到原点状态。

2.如果机床不能做回原点操作，修改K12号参数。
       3.回原点后经观察，机械原点不在机械手换刀位置，我们知道，主轴过低，机械手在换刀时会因为换刀位置过低而碰伤机床，完不成换刀工作；过高，机械手虽然能完成换刀工作，但机械手送到主轴后，因没有到达位置而卡刀不紧，造成掉刀现象。
       4.我们知道，大宇数控加工中心执行换刀命令时，首先会执行零号程序，而零号程序中有G28Z0指令，也就是说，Z轴不管停在任何位置，如果程序中有换刀指令，主轴先回机械原点，再执行换刀命令，就与台中精机生产的数控加工中心类似，一旦执行换刀指令，就会执行G30Z0一样，机床先回第二机械原点，再执行换刀指令，从而完成换刀工作。如果台中精机生产的数控加工中心主轴换刀位置无意中被破坏，可以通过调整1241号参数进行Z轴的上下定位，通过4031号参数的调整可以进行主轴定位角度的定位，因此，我们试图进行1240参数的调整，没有达到理想目的。
       5.我们想办法调整机械原点限位块，使机械原点向上或向下移动，以便使机床停在最佳机械手换刀位置，但没有成功，我们不管怎么调整机械原点，机床都在一定的数值内变化着，就是没达到换刀位置，最后，我们采用调整伺服电机编码器的方法，让编码器旋转一个角度，通过这样的方法，我们才把主轴定位在最佳机械手换刀位置，伺服编码器旋转的角度可以对照显示屏调整。

三：可能原因

由于误操作，伺服电机在快速行走的状况下，突然碰到强大阻力，在系统报警之前，机床虽然停止行走，但伺服编码器可能还会旋转一定的角度，当关机再开机后，机床的机械原点位置偏移就可以解释了，这就是撞机后机械手不能正常工作的原因。