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加工中心车床机械手换刀故障的处理

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加工中心车床机械手换刀故障的处理

发布日期:2017-08-22 作者: 点击:

加工中心车床机械手换刀故障的处理      

一:故障现象
       在使用大宇生产的数控加工中心时,发那科操作系统,工人在加工产品的过程中,由于装夹产品的错误,导致撞机,机械原点下移,机械手不能正常换刀。
       二:处理方法

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1.首先使用M39令,使机床处于维修状态,让机床后面机械手处理方式开关变成手动方式,让机械手回到原点状态。
       2.如果机床不能做回原点操作,修改K12号参数。
       3.回原点后经观察,机械原点不在机械手换刀位置,我们知道,主轴过低,机械手在换刀时会因为换刀位置过低而碰伤机床,完不成换刀工作;过高,机械手虽然能完成换刀工作,但机械手送到主轴后,因没有到达位置而卡刀不紧,造成掉刀现象。
       4.我们知道,大宇数控加工中心执行换刀命令时,首先会执行零号程序,而零号程序中有G28Z0指令,也就是说,Z轴不管停在任何位置,如果程序中有换刀指令,主轴先回机械原点,再执行换刀命令,就与台中精机生产的数控加工中心类似,一旦执行换刀指令,就会执行G30Z0一样,机床先回第二机械原点,再执行换刀指令,从而完成换刀工作。如果台中精机生产的数控加工中心主轴换刀位置无意中被破坏,可以通过调整1241号参数进行Z轴的上下定位,通过4031号参数的调整可以进行主轴定位角度的定位,因此,我们试图进行1240参数的调整,没有达到理想目的。
       5.我们想办法调整机械原点限位块,使机械原点向上或向下移动,以便使机床停在最佳机械手换刀位置,但没有成功,我们不管怎么调整机械原点,机床都在一定的数值内变化着,就是没达到换刀位置,最后,我们采用调整伺服电机编码器的方法,让编码器旋转一个角度,通过这样的方法,我们才把主轴定位在最佳机械手换刀位置,伺服编码器旋转的角度可以对照显示屏调整。

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三:可能原因
       由于误操作,伺服电机在快速行走的状况下,突然碰到强大阻力,在系统报警之前,机床虽然停止行走,但伺服编码器可能还会旋转一定的角度,当关机再开机后,机床的机械原点位置偏移就可以解释了,这就是撞机后机械手不能正常工作的原因。

本文网址:http://www.toolcen.com/news/354.html

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